高品質環境保護耐高温ガラス鱗片セメント環境保護無毒高温ガラス鱗片施工

北高品質環境保護耐高温ガラス鱗片セメント環境保護無毒高温ガラス鱗片施工

高品質環境保護耐高温ガラス鱗片セメント環境保護無毒高温ガラス鱗片施工

高品質環境保護耐高温ガラス鱗片セメント環境保護無毒高温ガラス鱗片施工

脱硫塔本体内部のガラス鱗片の防腐、及び一部の出口煙道の防腐のため、特に吸収塔の防腐施工方案を編制した。
主要被覆構造施工プロセス
1脱硫塔防腐一般コーティング構造ガラス鱗片の施工フロー
基体検収→表面浄化→サンドブラスト処理→ブラシ塗布またはロール塗布下地塗布→乾燥→ガドリスクラバー*パス→検査補修→ガドリスクラバー2パス目→検査補修
2脱硫塔防腐ガラス鱗片FRP補強コーティング施工フロー
マトリックス検収→表面浄化処理→サンドブラスト処理→ブラシ塗布またはロール塗布下地塗布→乾燥→ガドリガラス鱗片セメント*パス→検査補修→ガドリガラス鱗片セメント第2パス→樹脂裏打ちガラス繊維布1層→乾燥→樹脂裏打ちガラス繊維布1層→乾燥→表面塗布→zui最終検査（電気火花など）→検収
3脱硫塔の防腐耐摩耗ガラス鱗片コーティングの施工フロー
マトリックス検収→表面浄化処理→サンドブラスト処理→ブラシ塗布またはロール塗布下地塗布→乾燥—>ガドリガラス鱗片セメント*パス→検査補修→ガドリガラス鱗片セメント第2パス→樹脂裏打ちガラス繊維布1層→乾燥→耐摩耗層1パス→乾燥→樹脂裏打ちガラス繊維布1層→耐摩耗層2パス→乾燥→表面塗布→乾燥→乾燥→zui最終検査（電気火花など）→検収
、コーティング施工前の主な基準要求
1表面準備5.1.1ライニング鋼殻のライニング表面は平らでなければならず、構造の角のところは滑らかに遷移しなければならず、すべてのライニングが必要な横方向、縦方向の溶接は連続的に豊満であり、そして同接合表面は平滑である。
1.2現場の防腐が必要な設備に対して、鉄骨構造の溶接基準の要求に従って溶接を行い、そしてすべての内張りの角と縁を研磨する。
1.3表面上のすべての溶接スラグを除去し、切削方式を採用して、zui後に滑らかに磨き上げる。
1.4すべての内、外の補強部品、つり革、支持とクリップはライニング工事が始まる前に容器または配管に溶接しなければならない。一時的なクリップやつり革などは施工前に除去し、その領域を滑らかに磨かなければならない。鋼筐体が完成した後、徳不許可及び図面要求に従って検収し、防腐作業を交付する。設備のライニング表面は局所的な平坦さに達し、コーナーは滑らかに遷移しなければならない。凸角面の丸み半径は5 mmより大きく、凹角面は10 mmより大きくなければならない。局所（溶接継ぎ目を含む）の凹凸の不平坦度は3 mmより小さくなければならず、研磨後、ハウジングの厚さは設備設計のzuiの小さい厚さより大きくなければならない。エッチング、亀裂、エッジ、スクラッチ、鱗皮などの表面欠陥は研磨除去しなければならず、必要な場所で溶接によって補修しなければならず、溶接は平らで滑らかに研磨しなければならず、スラグ、気孔を挟むことはできない。
サンドブラスト施工の主な工程フロー
1ブラスト施工
1.1砂粒は粒径0.5〜3.0 mmで乾燥し、菱角のある鉱砂を選択する。
1.2サンドブラストガスは0.5〜0.8 Mpaで清浄、乾燥した圧縮空気である。
1.3ノズルの選択：耐摩耗ノズル。
1.4アブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブアブレイシブ
1.5サンドブラストの順序は先難後易で、スプレーガンの運転方向とワークの表面は平行で、スプレーガンの作業時に作業面と一定の角度を呈している。
2サンドブラスト後のクリーニング
2.1ブラスト中に大出力の防爆軸流ファンを用いて通風除塵を行う。
2.2表面と棚板の浮灰、砂粒はまず圧縮空気で掃き掃除する。
2.3油汚れがあるところはスチレンで拭き取る。
3作業区域の気候条件制御：T=10 ~ 40 C？？空気相対湿度(RH)<89%
各種コーティング構造施工規範説明
1従来のガラスフレークコーティング構造（非FRP補強構造）。
1.1プライマー施工
1.1.1プライマーの施工はロールコーティングまたはブラシコーティングを採用し、施工過程は随時検査し、フローティング、漏れコーティングなどの現象は、ドラムまたはブラシでプレスして平らにしたり、ブラシを補充したりする。
1.1.2施工中に湿潤膜の厚さをテストし、60 Um未満の部位にブラシを補充する。
1.1.3材料調合：
（1）配合比率：塗料：開始剤：促進剤＝100：1.5：0.8（重量比）（又は気候条件に応じて調整）
（2）調製方法：ミキサーでまずプライマーを均一に攪拌し、更に開始剤、硬化剤を加えて1〜2分間混合攪拌する、
（3）専門原料担当原料と記録材料のロット番号、使用量。
1.1.4操作の要点：
（1）ロール塗布方式はまず上下左右に回転し、材料を均一に布する。
（2）コーナー又はドラムの施工が困難な箇所にブラシを塗布する。
（3）湿潤膜厚試験10 m 2当たり5点以上、湿潤膜厚60 um未満部位の塗布。
1.1.5作業区域の気候条件制御：（基準要求に適合）
1.2*層末端鱗片裏打ち工事
1.2.1施工前の確認事項：
（1）湿度が高い場合や結露がある場合は除湿機を用いて除湿しなければならない。
（2）下地塗布後の基板裏面に粉層や他の異物が付着していないか等を確認する。もしあれば、きれいに掃除しなければなりません。
1.2.2ライニング材の調合
（1）配合比率：塗料：開始剤：促進剤＝100：1.0：0.5（重量比）（又は気候条件に応じて調整）
（2）調合後、ハンドミキサーで十分に攪拌する。
1.2.3ライニング施工要領
（1）泥こてとローラーを用いて施工し、厚さが平均的で予想される要求に達することを確保する。
（2）ロールに少量のスチレンをつけて軽く転がしてコーティングした鱗片をつけ、表面を調整する。
（3）塗布層当たりの平均湿膜厚が0.4〜0.5 cm程度になるように確保する。
1.3*層末端鱗片裏地中間検査
1.3.1外観検査
目視、指触検査で泡、傷、流掛跡、凹凸、硬化不良などの欠陥がないことを確認した。
1.3.2膜厚検査
磁石式または電磁式厚さ計を用いて2 m 2で1箇所測定し、裏地の厚さを確認する。
1.3.3不適合箇所の処理
（1）厚み不足の箇所は厚みを補う必要がある。
（2）凸部、表面傷、流掛痕、気泡などは厚さを確保した上で砥石機で研磨する。
1.4第二層基層鱗片裏打ち工事（同＊層類似）
順に類推して、各コーティング層の平均湿膜厚が0.4-0.4 mm前後に制御されることを確保する。
1.5層工事
1.5.1施工前の確認事項
（1）湿度が高い、或いは結露がある場合は除湿機を用いて除湿しなければならない。
（2）前道基層鱗片の硬化状態を確認する。

VEGF-シリーズ脱硫塔システム防腐ガラス鱗片-樹脂ガラス鱗片セメント
1、施工根拠
HG/T 2640-2004「ガラス鱗片裏地施工技術条件」2、施工手順
基体検査―基体ブラスト処理―プライマー塗布―セメント塗布（2回に分けて泡を塗布し、各層の厚さは約1.0 mm）―局所FRP補強（陰陽角などの部位）―品質検査と補修検収―塗装塗布【詳細説明】
VEGF-シリーズ脱硫塔システム防腐ガラス鱗片-樹脂ガラス鱗片セメント
1、施工根拠
HG/T 2640-2004「ガラス鱗片裏地施工技術条件」2、施工手順
基体検査――基体ブラスト処理――プライマー塗布――セメント塗布（2回に分けて泡を塗布し、各層の厚さは約1.0 mm）――局所FRP強化（陰陽角などの部位）――品質検査と補修検査――塗装3、施工の各段階紹介（1）、基体検査：
主な検査項目は、①設備構造が鱗片裏地の施工を行うことができるか（例えば、設備内部の局所構造に狭い隙間が存在し、施工工具がその中に深く入り込むことができない）、②溶接ビードの磨きは、溶接ビードの高さが基体の0.5 mmより高くなく、かつ基体と平滑な渡りを保証することが要求され、③陰陽角の部位は必ず角部の丸み半径R＞5 mmを保証しなければならない。（2）、ブラスト処理：
鱗片裏地の基体サンドブラスト処理に対する要求はSa 2.5級であり、すなわち金属基体表面にサンドブラスト処理を施した後、表面は「銀白色」を呈し、鋼材表面に油脂、汚れ、酸化皮膜、鉄錆、ペンキコーティングなどの付着物が見られず、残った痕跡は点状の軽い色むらにすぎない。（3）、プライマー塗装：
アブレイシブアブレイシブサーフェスは、1つの作業シフト（8〜12時間）内にあるか、または目に見える表面錆の発生前にプライマーを施す。表面に錆が発生すると、錆が発生した領域は上記の要件に従って再吹き付けされます。ブラシまたはローリングによってプライマーを塗ります。現場の環境温度に応じて対応する割合でプライマーに硬化剤と促進剤を加えて均一に攪拌した後に使用する（注意：促進
剤と硬化剤は同時に添加することを厳禁し、先に促進剤を加えて均一に攪拌してから硬化剤を加えて均一に攪拌しなければならない）。
作業領域の相対湿度が85%を超えている場合、金属表面の温度が作業領域の空気露点温度を3℃超えていない場合は、プライマーをオンにすることはできません。−金属表面の温度又は作動領域の空気の温度が32℃以上又は5℃未満の場合。-金属表面にほこり、汚れ、または水分を塗布した後の下塗り層は均一で、漏れがなく、明らかな流れの痕跡がないこと。
4）、セメント塗布：
セメント塗布時には、プライマー層は硬化していなければならず、プライマー層が空気中に露出する時間は2週間を超えない。鱗片セメント施工は塗布圧着法を用いて施工する。
塗布・押圧施工作業は作業者が塗布・灰皿などの工具を用いて一定の厚さ要求と一定の塗布を行う
塗布方向は保護された表面に塗布され、圧磙（方向統一）圧光、脱泡圧密、圧平、鱗片を所定の方向に重ねて配列させた後、硬化成形される。（2回に分けて施工が完了し、ローラーは羊毛ローラーを使用して少量のローラー液を付着させる）
現場の環境温度に応じて相応の割合で鱗片セメントに硬化剤と促進剤を加えて均一に攪拌した後に使用する（注意：促進剤と硬化剤は同時に添加することを厳禁し、先に促進剤を加えて均一に攪拌した後に硬化剤を加えて均一に攪拌しなければならない）。
鱗片セメントの施工環境は下塗り塗装の施工環境と同じである
（5）、局所FRP補強層：
設備の陰陽角、マンホール、支持及び接合部などの部位の構造応力は比較的に集中しており、鱗片ライニング材料は熱硬化材料であるため、材料硬化過程においてこれらの部位に大きな熱応力集中が形成され、これらの部位の防食層の品質を保証するために、この部位にFRP補強層を追加し、それによってこれらの部位の防食層の品質を確保する必要がある。FRP貼基材は、一般的に手糊法を採用しており、貼基の順序はまず面を立てて後面にし、先に上下し、先に裏を取って外にし、先に壁を張って後底にしなければならない。一般的に断続的な方法で施工し、まず接着剤を塗布し、それからマットやフェルトを裏打ちし、気泡を追い出して密着させ、その上にさらに接着剤を塗布して*糊布やフェルトが浸透するまで塗布する。FRPライニングは施工後、その品質を検査しなければならない。もしバリ、流れ、気泡などの欠陥があれば、修理を取り除き、合格してから工事を続けることができる。硬化後、全面的な品質検査を行い、欠陥を発見した後に補修を行うべきである。FRP補強層の施工環境要求は下塗り塗装の施工環境要求と同じである。現場の環境温度に応じて相応の割合でFRP糊液に硬化剤と促進剤を加えて均一に攪拌した後に使用する（注意：促進剤と硬化剤は同時に添加することを厳禁し、先に促進剤を加えて均一に攪拌した後に硬化剤を加えて均一に攪拌しなければならない）。（6）、局所耐摩耗層の施工技術
防腐部位に大きな摩耗状況がある場合、鱗片セメント塗布層の上にさらに厚さ1.5 mm以上の耐摩耗層を塗布し、防腐層の品質を保証する必要がある。すなわち、セメント塗布が完了し、硬化した後に耐摩耗層を塗布する。
耐摩耗層の塗布施工過程は鱗片セメントの施工過程と同じであり、塗布絞り法を用いて施工する。
塗布磙圧施工作業は作業者が塗布、灰刀などの工具を用いて一定の厚さ要求と一定の塗布方向によって保護された表面に塗布し、さらに圧搾（方向統一）圧光、脱泡圧密、圧平を経て所定の方向に重ねて配列した後、硬化成形する。
耐摩耗層材料の配合比は以下の通りである：
耐摩耗性ゴム液量：耐摩耗粒子（70～140メッシュ精製耐摩耗粉）：硬化剤：促進剤＝100：240：2：0.2耐摩耗層の調製過程は以下の通り：北方zui大ガラス鱗片セメント防腐メーカー国内防腐ガラス鱗片メーカーランキング
一定量の耐摩耗性接着剤液量を測定し、割合に応じてまず精製耐摩耗粉を加えて均一に攪拌した後、促進剤を加えて均一に攪拌した後、硬化剤を加えて2-3分間攪拌し、硬化剤を均一に攪拌した後、塗布施工を行った。
（6）、品質検査及び補修検収
防腐層の施工が完了して硬化した後、施工した防腐層に対して設計要求に基づいて品質検査を行い、検査する
目視、厚さ検出、ピンホール検出に分けられる。設計要求に達していない場合、防腐層を補修する必要があり、補修過程は鱗片裏地の施工過程と近似している。
①、目視測定：防腐層の表面全体が均一で、平らで、漏れがなく、特に明らかな不均一な状況がないことを要求する。②、厚さ測定：電磁厚さ測定器により厚さ測定を行い、設計厚さ要求に基づいて測定を行い、
平方メートルは3つの点を測定して、裏地の設計厚さの要求を達成することを要求して、厚さが要求に達しない時更に1層の鱗片セメントを塗って、設計厚さの要求を達成して、そして厚さ検査に合格した後に。煙道部の鱗片裏地の厚さは2 mmである。
③、火花検出：火花検出器を通じて防腐層に対して100%全面ピンホール検出を行い、発見した場合
針穴がある場合はスパーク検出に合格するまで補修する。補修過程は：表面処理（研磨によって完成し、すなわち不合格部位を下地まで研磨する）――鱗片セメント塗布――検査である。スパーク検出の電圧は7000 Vである。（1 mm増加ごとに3000 V増加）（8）、塗装：
すべての防腐層の検査に合格した後、裏打ち層の表面に塗装を施した。上塗りの塗装及び工程は下塗りと同じであることが要求される。現場の環境温度に応じて対応する割合で塗装に硬化剤と促進剤を加えて均一に攪拌した後に使用する（注
イタリア：促進剤と硬化剤は同時に添加することを厳禁し、先に促進剤を加えて均一に攪拌してから硬化剤を加えて均一に攪拌しなければならない）。
4、硬化剤及び促進剤の配合比
硬化剤の添加量は材料量の1.5%〜3.5%、促進剤の添加量は硬化剤の10%である。環境温度の高低に応じて調整し、環境温度が高い場合、硬化剤と促進剤の添加量を下げる、温度が低下すると硬化剤と促進剤の添加量が増加する。施工前にまずサンプル試験をして硬化剤の添加量を決定し、制御点は硬化剤と促進剤を添加して均一に攪拌した後60分程度で硬化を開始すればよい。（促進剤と硬化剤は同時に添加することを厳禁し、先に促進剤を加えて均一に攪拌してから硬化剤を加えて均一に攪拌しなければならない）

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